Control universal AMF + MRS: combina control de falla de red (AMF) y arranque remoto/manual (MRS) en un solo equipo
Medición trifásica automática: detecta y mide voltaje en configuraciones 1/3 fases o 3/3 fases según modo (AMF/MRS)
Amplia protección integrada: supervisa sobretensión, subtensión, frecuencia, cortocircuito, baja presión de aceite, alta temperatura y nivel de combustible
Pantalla LCD gráfica + menú iconográfico: interfaz intuitiva con texto mínimo para facilitar su uso
Modo “cero consumo”: reduce el drenaje de batería en aplicaciones de potencia primaria cuando no está en uso
Amplia compatibilidad de sensores ECU: entrada análoga con soporte para sensores VDO, Datcon y configuración via CAN/USB
Diseño compacto y montaje universal: formato de 96×96 mm, robusto, para espacios reducidos, ideal para motores EFI
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El InteliNano MRS 3 actúa como la unidad de control central del grupo electrógeno. Su función es supervisar las magnitudes eléctricas del alternador y los parámetros mecánicos del motor, gestionando las secuencias de arranque, parada y protección del equipo de forma automática o manual.
El controlador procesa señales analógicas y digitales provenientes de sensores de presión de aceite, temperatura y nivel de combustible, así como señales de voltaje y frecuencia del alternador. Basándose en una lógica de control programable, el equipo activa salidas de potencia para el solenoide de combustible, el motor de arranque y alarmas auxiliares.
Es el componente crítico de seguridad y operación. Sin un controlador funcional, el motor carece de protección contra fallas catastróficas (como baja presión de aceite o sobrevelocidad) y no es posible la gestión remota del equipo mediante señales externas.
Aunque es una unidad universal compatible con la mayoría de los motores diésel y gas (Cummins, Perkins, Deutz, Volvo, etc.), su integración depende de la configuración de los sensores (resistivos o contactos secos) y de si el motor cuenta con una unidad de control electrónica (ECU) compatible con el protocolo CAN J1939, el cual es soportado por este modelo.
Multímetro digital de alta precisión (True RMS).
Juego de destornilladores de precisión (punta plana y Phillips).
Pelacables y crimpadora para terminales de tipo puntera (ferrules).
PC con software NanoEdit instalado y cable USB (tipo A a B).
Desconexión total: Antes de intervenir, se debe desconectar el polo negativo de la batería y asegurar que el cargador de baterías esté apagado.
Bloqueo/Etiquetado (LOTO): Asegurar que el interruptor de potencia (breaker) del generador esté en posición “OFF” y bloqueado físicamente.
Eléctricas: Comprobar que el voltaje de la batería esté dentro del rango operativo (8 V a 36 V DC).
Ambientales: El panel donde se instale debe estar libre de vibraciones excesivas y protegido contra la entrada directa de agua (el frontal es IP65, pero la parte posterior debe permanecer seca).
Repuesto: Verificar la integridad física del equipo y que la versión del firmware sea compatible con los requisitos del proyecto.
Realice el corte en el panel siguiendo las dimensiones estándar (80 x 80 mm). Asegúrese de que la superficie esté nivelada para que el empaque de estanqueidad cumpla su función.
Montaje mecánico: Inserte el controlador en el recorte del panel y fíjelo utilizando los clips de sujeción laterales. No aplique fuerza excesiva para evitar deformaciones en la carcasa plástica.
Conexión de alimentación: Conecte el terminal 1 al polo positivo (+VDC) y el terminal 2 al polo negativo (GND). Es imperativo que el negativo sea común con el chasis del motor.
Entradas de CA: Conecte las fases del alternador a los terminales de detección de voltaje (L1, N). Use fusibles de protección de 2A en estas líneas.
Entradas analógicas/digitales: Cablee los sensores de presión de aceite y temperatura. Si se utilizan sensores resistivos, asegure una conexión a tierra de alta calidad.
Polaridad: La inversión de polaridad en los terminales de alimentación puede destruir los circuitos internos de protección.
Torque de apriete: Los terminales deben apretarse a un torque máximo de 0.4 Nm para evitar daños en la placa de circuito impreso (PCB).
Diodos de libre circulación: Es obligatorio instalar diodos de protección (tipo 1N4007) en paralelo con las bobinas de los relés externos y solenoides para suprimir picos de voltaje inductivo.
La configuración debe realizarse preferiblemente mediante el software NanoEdit. Los parámetros básicos incluyen:
Selección del sistema: 1 fase 2 hilos o 3 fases 4 hilos (según el alternador).
Relación de los TC (Transformadores de Corriente): Si se utilizan para medición de carga.
Límites de protección: Configurar el umbral de parada por baja presión de aceite según la ficha técnica del motor.
Nominal Frequency (50/60 Hz): Debe coincidir con la placa del alternador.
Crank Termination: Definir el voltaje o frecuencia a la cual el controlador debe desconectar el motor de arranque (típicamente 8-10 Hz).
Prueba de modo manual: Arranque el motor y verifique que el controlador lea correctamente el voltaje y la frecuencia.
Prueba de protecciones: Simule una falla de baja presión de aceite (desconectando el sensor o puenteando según la lógica) para verificar que el controlador detenga el motor inmediatamente.
Señales de funcionamiento: El LED “OK” debe permanecer encendido en verde y no deben aparecer iconos de advertencia en la pantalla LCD.
Aislamiento de vibraciones: Si el panel de control está montado directamente sobre el cuerpo del generador, utilice amortiguadores (silentblocks) para proteger los componentes electrónicos internos del InteliNano.
Alimentación estable: Durante el arranque, el voltaje de batería puede caer drásticamente. Si el controlador se reinicia durante el “cranking”, verifique el estado de las baterías o instale un estabilizador de voltaje para el control.
Actualización de Firmware: Mantenga el firmware actualizado para acceder a mejoras en la lógica de control y compatibilidad con nuevas ECU.
Documentación: Siempre deje una copia de la configuración (.ncf) dentro del gabinete del generador.
| Síntoma | Posible Causa | Acción Correctiva |
| El controlador no enciende | Fusible de alimentación fundido o polaridad invertida. | Verificar continuidad de fusibles y voltaje en terminales 1 y 2. |
| Error “Low Oil Pressure” al arrancar | Sensor defectuoso o cableado a tierra deficiente. | Verificar la continuidad del sensor y revisar la curva de configuración en NanoEdit. |
| No detecta voltaje de alternador | Fusibles de medición abiertos o mala conexión de neutro. | Medir voltaje directamente en los terminales del controlador. |
| El motor arranca pero se detiene tras 10s | Falla en la señal de “D+” del alternador de carga de baterías. | Verificar la conexión del terminal de excitación del alternador de carga. |
Riesgo Eléctrico: Los terminales de medición de voltaje del alternador pueden transportar voltajes de hasta 480V AC. Nunca manipule estas conexiones con el equipo en funcionamiento.
Falla de protección: Una configuración incorrecta de los sensores analógicos puede anular las protecciones del motor, resultando en daños irreparables (desbielamiento por falta de lubricación).
Asistencia Especializada: Se recomienda solicitar soporte técnico si el controlador requiere integración compleja mediante bus de datos CAN o si se presentan errores críticos de comunicación con la ECU que no se resuelven con la configuración estándar.
